Az orvosi csomagolás területén a polipropilén (PP) palackok kiváló kémiai stabilitásuk, magas hőmérsékletű ellenállásuk és biológiai biztonságuk miatt az intravénás infúziós (IV) oldatok mainstream csomagolási formájává váltak. A globális orvosi kereslet növekedésével és a gyógyszeripar szabványainak fejlesztésével a teljesen automatizált PP -palack IV megoldási vonalok fokozatosan az iparág szabványává válnak. Ez a cikk szisztematikusan bemutatja a PP Palack IV megoldási vonal alapvető berendezéseinek összetételét, technikai előnyeit és piaci kilátásait.

A gyártási vonal alapvető berendezései: moduláris integráció és nagy pontosságú együttműködés

A modernPP palack IV megoldás gyártási vonalaHárom alapvető berendezésből áll: Preform/Hangers injekciós gép, fújó öntőgép, valamint tisztító, töltelék és tömítőgép. Az egész folyamat zökkenőmentesen kapcsolódik egy intelligens vezérlőrendszeren keresztül.

1.

A gyártósor kiindulási pontjaként az előremutatógép nagynyomású injekciós technológiát alkalmaz a PP-részecskék elolvadására és plasztikába helyezésére 180–220 ℃ magas hőmérsékleten, és nagy pontosságú formákon keresztül befecskendezi őket palacknyílásokba. A berendezés új generációja szervo motoros hajtó rendszerrel van felszerelve, amely az öntési ciklust 6-8 másodpercre rövidíti, és ± 0,1 g-n belül szabályozhatja a palack tömeg hibáját. A fogas stílusú kialakítása szinkronban befejezheti a palack száj emelőgyűrűjének öntését, közvetlenül csatlakozva a későbbi fújási folyamathoz, elkerülve a hagyományos folyamatok másodlagos kezelésének kockázatát.

2.

A palack fúvógépe egylépéses szakaszos öntési technológiát (ISBM) alkalmaz. A biaxiális irányított nyújtás hatására a palack üres felmelegedéssel, kinyújtva és 10-12 másodpercen belül öntve. A berendezés infravörös hőmérséklet -szabályozó rendszerrel van felszerelve annak biztosítása érdekében, hogy a palacktest vastagságú egységességi hibája kevesebb, mint 5%, és a robbantási nyomás 1,2 mPa felett van. A zárt hurkú nyomásszabályozó technológián keresztül az energiafogyasztás 30% -kal csökken a hagyományos berendezésekhez képest, miközben óránként 2000-2500 palack stabil termelést ér el.

3. három egy tisztító, töltő- és tömítőgépben: az aszeptikus termelés magja

Ez az eszköz három fő funkcionális modult integrál: ultrahangos tisztítás, kvantitatív töltelék és forró olvadék tömítés

Tisztító egység: Többlépcsős fordított ozmózis vízkeringési rendszer elfogadása, 0,22 μm terminális szűréssel kombinálva annak biztosítása érdekében, hogy a tisztítóvíz megfeleljen a Pharmacopoeia WFI szabványnak.

Töltőegység: Minőségi áramlási mérővel és vizuális pozicionáló rendszerrel felszerelve, ± 1 ml töltési pontossággal és legfeljebb 120 üveg töltési sebességgel.

Zsákóegység: A lézer -észlelés és a forró levegő tömítési technológiájának felhasználásával a tömítési képesítési arány meghaladja a 99,9%-ot, és a tömítési szilárdság nagyobb, mint 15N/mm ².

A teljes vonal technológia előnyei: áttörések az intelligencia és a fenntarthatóság területén

1. teljes folyamat steril biztosítékrendszer

A gyártósor tiszta helyiség-környezeti ellenőrzéssel (ISO 8. szint), lamináris áramlási motorháztető és a berendezések felületi elektrolitikus polírozásával tervezték, a CIP/SIP online tisztító és sterilizációs rendszerrel kombinálva, hogy megfeleljenek a GMP dinamikus A-szintű tisztasági követelményeknek, és több mint 90%-kal csökkentsék a mikrobiális szennyeződés kockázatát.

2. Intelligens termelésmenedzsment

Felszerelve az MES termelési végrehajtási rendszerrel, a berendezések OEE valós idejű megfigyelése (átfogó berendezések hatékonysága), a folyamatparaméter-eltérés figyelmeztetése és a termelési ütem optimalizálása a nagy adatok elemzésével. A teljes vonal automatizálási aránya elérte a 95%-ot, és a kézi beavatkozási pontok száma kevesebb, mint 3 -ra csökkent.

3. zöld gyártási átalakulás

A PP anyag 100% -os újrahasznosíthatósága összhangban áll a környezeti tendenciákkal. A gyártósor 15% -kal csökkenti az energiafogyasztást a hulladékhő -visszanyerési eszközökön keresztül, és a hulladék újrahasznosítási rendszere 80% -ra növeli a maradék újrahasznosítási sebességét. Az üvegpalackokhoz képest a PP -palackok szállítási károk aránya 2%-ról 0,1%-ra csökkent, és a szénlábnyom 40%-kal csökkent.

Piaci kilátások: A kereslet és a technológiai iteráció által vezérelt kettős növekedés

1. lehetőségek a globális piaci bővítés lehetőségeire

A Grand View Research szerint a globális intravénás infúziós piac várhatóan 2023 -tól 2030 -ig 6,2% -os éves növekedési ütemben fog bővülni, a PP infúziós palackok piaca pedig 2023 -ra meghaladja a 4,7 milliárd dollárt.

2. Műszaki frissítési irány

Rugalmas termelés: Fejlesszen ki egy gyors penészcserélő rendszert, hogy a több specifikációs palacktípusoknál kevesebb, mint 30 perces váltási idő eléri a 125 ml -tól 1000 ml -ig.
Digitális frissítés: A digitális iker technológia bevezetése a virtuális hibakereséshez, a berendezések szállítási ciklusának 20%-kal történő csökkentése.

Anyag -innováció: Fejlesszen ki a kopolimer PP anyagokat, amelyek rezisztensek a gamma -sugársterilizálással, és kibővítik azok alkalmazásának biológiai területén.

ATeljesen automatizált gyártósor a PP palack IV megoldáshozátalakítja az intravénás infúziós csomagolási ipar táját a moduláris tervezés, az intelligens irányítás és a zöld gyártási technológia mély integrációjával. Az orvosi erőforrások globális homogenizálásának igényével ez a termelési vonal, amely integrálja a hatékonyságot, a biztonságot és a környezetvédelmet, továbbra is értéket teremt az ipar számára, és referencia -megoldássá válik a gyógyszeripari berendezések korszerűsítéséhez.